工業制品在生產時往往追求的是最低的溫度，最短硫化時間。當認為硫化時間太長時往往是隨便增加促進劑、或提高硫化溫度，但實際這樣做法是不對的。

1、因為硫化溫度決定于橡膠的品種，如天然橡膠的最佳硫化溫度為145－148度，丁苯、丁睛膠、順丁膠的最佳硫化溫度為148—153度，硅橡膠的硫化溫度為170－175度。在實際操作時應考濾溫差調節溫度在這個基礎一般加3－5 度左右。硫化溫度的設置是不應該變動的。如變動肯定會影響橡膠的物性的。同時在生產過程中肯定會出現這樣那樣的問題。

2、硫化時間的設定是根據制品的厚度及操作要求來設定的。因為橡膠的導熱性是很差的。制品越厚硫化時間越長。硫化時間的設置應考濾不同的產品而設定不同的硫化時間。薄制品流化時間太長是對生產力及能源的浪費。厚制品硫化時間太短，外焦里不熟嚴重影響質量。

3、為了提高硫化速度一般有兩種方法首先是加溫，再一種是增加促進劑用量或改用超超促進劑等，如加溫對物性要求不高的產品是可以考濾的。但很難控制的。因為按理論計算每提高10度硫化時間約縮短一半不到點時間。如提高溫度也應該按這樣推算應提高多少溫度。增減促進劑來調整流化速度是常用的一種方法，它必須是在設定好溫度及時間后，再增減促進劑來調節的。調整促進劑是有講究的，因為促進劑及硫磺在橡膠中的溶解度是很小的。當超過它的溶解度它就會跑出來，出現噴霜現象。而且物性也要有很大的變化。

實踐證明。一般普通產品促進劑用量應越少越好。加減促進劑不應該按比例進行的。應該增減第二。第三促進劑，提高活化性能。這樣就可以有效地控制促進劑的噴霜問題，從而不影響產品的物性及穩定性。提高生產力不能完全從減少硫化時間來考濾。一般廠家都是從操作工增加操作模具數量來考濾的。

盲目增加促進劑、提高溫度，來提高產量有以下幾點危害。

1、物性影響。

2、有噴霜的可能

3、膠料易自硫。

4、膠料粘性大，硫化性能差、不易操作。

優秀的配方應選用最適應橡膠硫化溫度的最佳上限，最少的促進劑用量，最短的硫化時間。這三個主面來考慮的。

目前國內有很多橡膠廠的工藝生產8MM厚度以下的模壓制品，采用DM—M－－－TMTD—D 促進劑四種并用搭配是一種很優秀的配方，他的優點是硫化曲線平坦，焦燒時間長，易控制，不易噴霜。

DM為第一促進劑決定于整個硫化進程，而且在四種促進劑中用量最多，并決定于橡膠的某種物性。一般情況下是不應該增減的。

M的用量少一點它可以提高硫化速度，作為第二促進劑使用。在硫化進程中它與DM是既互相抑制又互相活化的，這種并用對硫化速度的控制起著關健作用。并且是一種塑解劑，有利于橡膠分子的塑解。

TMTD是第三促進劑它是一種超超促進劑用于加快硫化速度，一般用量不超過DM的10％，否則用多了膠料易自硫，膠料物性下降。促進劑D本身是種中速促進劑。單一用時硫化速度不快，一般用于厚制品。但是它是一種堿性促進劑，與DM及M并用時可以迅速活化，硫化速度立即加快。它作為助促進劑用，主要當作活化劑使用，用于撐控硫化速度。一般不超過DM的20％。它在調控硫速時與TMTD一起調整為好。

TMTD在高溫下會分解出M迅速活化D／DM。不同的促進劑在橡膠中的溶解度是不同的，這種多種促進劑并用后可以減少單一促進的用量。對控制橡膠制品中的促進劑噴霜起著關健的作用。也大大地方便了硫化速度的調節。不同的物性，不同的焦燒、不同的硫化時間，應用不同的促進劑搭配。盲目地提高硫化溫度來加快硫化速度是一種最愚蠢的做法。

用最佳的硫化溫度，合理地使用促進劑搭配，照樣能設計出硫化速度快，物性良好的配方，在是日常生產中，要追求快速硫化在1。5分以下可以采用M／H 或M／TS并用，要求一般的焦燒、較快的硫速的在3分促以下的可以采用DM／D／TMTD，在4。5分鐘以下可以采用DM／M／TMTD并用。類似的并用舉不勝舉。最佳硫化時間也不是隨便而定的，是根據產品的厚度、硫化溫度計算出的，計算公式書上都有的我也不多講了，也可用實踐經驗公室估算，6MM以下按T90時間，超過6MM可以按T90＋（m－6）分鐘計算。能生產出一種優秀的產品除了要有一張合理優秀的配方。在硫化時間、溫度、壓力及生產工藝因素方面也是同等重要。